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深孔钻镗床加工工艺特点
1、刀杆受孔径的，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
2、在钻孔和扩孔时，润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使耐用度降低，而且排屑也困难。
3、在深孔的加工过程中，不能直接观察切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。
4、切屑排除困难，采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。
5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、引导和支承装置和高压润滑装置。
6、散热条件差，切削温度升高，使的耐用度降低。
深孔钻加工工艺一、零件简介某喷嘴类零件，总长为105mm，杆部内孔为φ6+0.12mm，壁厚为2mm，表面粗糙度为Ra3.2μm，深径比为17：1，属于深孔加工的零件，其材料为难加工的GH4169。这类高温合金孔加工相对于一般钢材切削加工，寿命要低50以上，且加工效率低，成本高。
深孔钻镗床加工厂家
高温合金孔加工主要难点是：
①切削力大，消耗机床功率大;
②孔加工是半封闭的切削，产生的高切削热和切屑难以及时排出，远离刀尖，磨损更为剧烈;
③用普通的钻削方法难以保证高温合金孔的精度要求。
④高温合金孔加工中，磨损比加工普通钢材快得多，且需要切削性能更好的材料。
二、加工工艺设计和分析
零件深孔钻加工选用常规的钻削方式，需加长麻花钻，而且要断屑加工，不仅加工精度低、表面粗糙度差,加工效率低、操作者劳动强度大、质量难以保证，而且很容易引起堵屑或折断钻头，造成更大的加工困难，因此选择深孔加工专用。设备的选用考虑到本公司产品类型多，深孔加工产品结构差异大，且生产批量较小，不可能购置深孔加工专用机床，为了更好地保证深孔精度要求，结合工厂实际，选择合适的加工设备来满足深孔加工的技术要求。
